低品位礦石鹽要進(jìn)行哪些方法選礦(低品位鎢礦化學(xué)選礦法處理流程怎樣)
1.低品位鎢礦化學(xué)選礦法處理流程怎樣
低品位鎢礦物原料化學(xué)選礦原則流程，處理過(guò)程可分為物料準(zhǔn)備等。
一、物料準(zhǔn)備為了保證化學(xué)精礦的質(zhì)量，原料中的雜質(zhì)含量應(yīng)低于一定值，如砷不大于0.3-0.5%，硫不大于1.3-1.5%，雜質(zhì)含量高時(shí)在物料準(zhǔn)備時(shí)要將其降至一定值；為了提高礦物的分解效率，對(duì)物料的細(xì)度的要求，要看后續(xù)作業(yè)的分解方法和原料的特性而定。例如蘇打燒結(jié)法需磨至100-150目以下；直接浸出需磨到200-300目以下。
二、物料的燒結(jié)-浸出工業(yè)生產(chǎn)上采用蘇打燒結(jié)-水浸法，蘇打溶液壓煮法、苛性鈉溶液浸出法和酸分解法。其目的是使鎢礦物分解生成水溶性的鎢酸鹽。
分解方法的選擇主要取決于鎢礦物原料特性和生產(chǎn)廠家的具體情況和條件。方法可分為1、蘇打燒結(jié)-水浸法。
它適于處理含少量石英的低品位黑鎢原料，如鎢細(xì)泥、含鎢鐵砂、鎢錫中礦等，也可以處理含少量石英的低品位白鎢原料，燒結(jié)時(shí)使不溶于水的黑鎢礦和白鎢礦與蘇打作用生成水溶性的鎢酸鈉，水浸燒結(jié)塊使鎢轉(zhuǎn)入溶液中，固液分離可除去不溶雜質(zhì)。黑鎢礦原料的燒結(jié)溫度為700-850度，白鎢原料約860度。
2、苛性鈉溶液浸出法。用35-40%濃度的苛性鈉溶液加溫至110-120度在加壓條件下浸出磨細(xì)的礦物原料，使鎢呈可溶性鎢酸鈉的形態(tài)轉(zhuǎn)入浸出液中。
浸出注的處理方法有兩種：一是直接稀釋至密度為1.3克/立方厘米后送去凈化；二是將其蒸濃至密度為1.45克/立方厘米左右析出鎢酸鈉晶體，結(jié)晶液返回浸出作業(yè)，結(jié)晶體水溶液送去凈化。此法與蘇打燒結(jié)-水浸法比較具有流程簡(jiǎn)單、投資少、可以處理含硅較高的鎢細(xì)泥和鎢錫中礦等鎢礦物原料。
常壓下苛性鈉溶液浸出白鎢礦的反應(yīng)為可逆反應(yīng)。一般應(yīng)采用苛性鈉和硅酸鈉的混合溶液作浸出劑才能取得滿意的浸出結(jié)果。
但是白鎢礦原料中含氧化硅有相當(dāng)量時(shí)，用單一苛性鈉即可。3、酸分解法。
酸分解法可用于處理白鎢礦和黑鎢礦兩種原料，用32-38%濃鹽酸或硝酸作浸出劑，在100度左右的溫度下使鎢礦物直接分解而生成鎢酸沉淀。為提高鎢的浸出率須將物料磨至-300目，酸分解時(shí)相當(dāng)部分雜質(zhì)進(jìn)入溶液中經(jīng)固液分離使其與鎢酸分離。
為使鎢酸與殘?jiān)蛛x，常用堿熔法使鎢呈堿金屬鎢酸鹽形態(tài)轉(zhuǎn)入溶液中，得到較純凈的鎢酸鈉或鎢酸銨溶液。酸分解鎢的浸出率高，但試劑耗量大。
4、蘇打溶液壓煮法。此法可用于處理白鎢和黑鎢礦物原料。
浸出過(guò)程在壓煮器中進(jìn)行，原料磨至-300目，鎢浸出率與蘇打用量、浸出壓力、浸出溫度有關(guān)。此法的優(yōu)點(diǎn)是適用性較好，不僅適用于處理低品位白鎢礦（5-15%），還適于處理含鎢硫化精礦，如鎢鉍中礦、鉍鉬鎢中礦。
高硫鎢中礦浸出時(shí)，錫石、輝銻礦和輝鉍礦殘留于殘?jiān)校趸镏械娜裤~、部分氧化硅、氟、磷、砷等雜質(zhì)與鎢一起轉(zhuǎn)入浸液中，浸液送凈化處理。三、浸出液的凈化上述各種方法分解低品位鎢礦物原料所得的鎢酸鈉溶液都不同程度的含硅、磷、砷、銅等雜質(zhì)，有時(shí)還會(huì)有硫、氟等雜質(zhì)。
為了保證化學(xué)精礦的質(zhì)量，必須對(duì)浸出液進(jìn)行凈化以除去雜質(zhì)。目前常用如下方法。
1、用銨鎂鹽除硅、磷、砷。浸液中SiO2/WO3重量比大于0.1%時(shí)應(yīng)除硅。
硅在溶液中呈現(xiàn)硅酸鈉存在，當(dāng)溶液堿度降低時(shí)將水解呈硅酸形態(tài)析出。因此往浸液中加入1∶3的稀鹽酸使pH值降至13，然后加入氯化銨使PH值降至8-9，硅酸鈉可以完全地被水解生成SiO2沉淀，再經(jīng)澄清過(guò)濾、洗滌后，液中的氧硅可降至0.25克/升。
磷砷在除硅液中分別以HPO42-和HAsO42-的形態(tài)存在，在室溫下往其中加入密度為1.16-1.18克/立方厘米的氧化鎂溶液，磷砷分別呈銨鎂磷酸鹽Mg(NH4)PO4及銨鎂砷酸鹽Mg(NH4)AsO4的形態(tài)析出。2、鎂鹽法除硅、磷、砷。
此法先用稀鹽酸（1∶3）使浸液PH值降至小于11，硅酸鈉發(fā)生部分水解后，此時(shí)浸液中的磷呈HPO42-、砷呈HAsO42-形態(tài)存在。再加入密度為1.16-1.18克/立方厘米氯化鎂溶液至浸液堿度為0.2-0.3克/升NaOH時(shí)，產(chǎn)生MgSiO3、Mg3(PO4)2、Mg3(AsO4)2沉淀物析出，因此加入氯化鎂可除去硅、磷、砷。
此法的要點(diǎn)是須用鹽酸將浸液中和至pH 11，然后加入氯化鎂溶液，否則會(huì)產(chǎn)生氫氧化鎂沉淀。原料中螢石含量較多時(shí)，也可加入氯化鎂，使浸液中的F-呈MgF2沉淀析出。
銨鎂鹽法和鎂鹽法只能除去高價(jià)砷，若低價(jià)砷存在時(shí)須先用雙氧水或次氯酸鈉等氧化劑將低價(jià)砷氧化為高價(jià)砷，然后加入氧化鎂才能達(dá)到除砷目的。鎂鹽法較銨鎂鹽法的效率高，處理量大，生產(chǎn)周期短，渣含鎢低（約4-5%WO3），但渣量大。
銨鎂鹽法渣量小，但渣含鎢高（約15-20%WO3），因此應(yīng)根據(jù)原料特性，通過(guò)試驗(yàn)才能確定最佳的凈化方法。3、堿法除鉬。
鉬在浸液中呈鉬酸鈉形態(tài)存在，在除去硅、磷、砷后的濾液中先加入硫化鈉溶液使鉬轉(zhuǎn)變?yōu)榱虼f酸鹽，殘留在溶液中的砷也轉(zhuǎn)變?yōu)榱虼樗猁}，然后加鹽酸中和至pH=8.5左右，此時(shí)鉬、砷不沉淀析出。再加入氯化鈣溶液，鎢呈鎢酸鈣沉淀析出，而鉬、砷仍呈相應(yīng)的硫代酸鹽形態(tài)留在溶液中，經(jīng)過(guò)濾將鉬砷除去。
除鉬率可達(dá)70-90%，硫化鈉加入量為鉬砷總量的8-8.5倍，溫度為80度。當(dāng)浸液中含鉬量小于0.25克/升時(shí)，不一定要單獨(dú)除鉬工序，提高分解合成白鎢酸度。
2.求各種礦石類型的選礦方法
一般選礦方法鐵：（1）礦石破碎；（2）磨礦工藝；（3）選別技術(shù)；（4）燒結(jié)球團(tuán)技術(shù)；錳：機(jī)械選（包括選礦、篩分、重選、強(qiáng)磁選和浮選），以及火法副集，化學(xué)選礦法等。
鉻：采用跳鈦機(jī)、搖床、螺旋選礦機(jī)、離心選礦機(jī)和皮帶溜槽選別，也用水力分選別過(guò)搖床中礦。鈦釩磁鐵礦：是在對(duì)它經(jīng)一段磨礦，一粗、一精、一掃的磁選流程磁選出磁鐵礦精礦之后的磁尾進(jìn) 行。
銅：浮選、磁選、重選等方法或濕法冶煉等。鉛鋅：一般用磁-浮、重-浮、重-磁-浮等聯(lián)合選礦方法。
鋁：一般采用手選。鎳：（1）浮選；（2）采用破碎、篩分等工序預(yù)先除去分化程度弱，含鎳低的大塊基巖。
鈷：一般采用浮選。鎢：按礦石類型鎢選礦分為黑鎢和白鎢。
選礦方法有手選、重選、浮選、磁選、和電選等方法。錫：選礦方法為重力選礦、浮選工藝。
鉬：主要是浮選法。汞：有手選、重選和浮選，其中以浮選應(yīng)用廣泛也最有效。
銻：主要有手選、重選、浮選等方法。鉑族：（1）合理球磨，采用合適的旋流器分級(jí)；（2）回收率；金：金在礦石中含量極低，提取黃金需要將礦石破碎和磨細(xì)并采用選礦方法使金分離出來(lái)。
主要是重選和浮選。銀：（1）浮選法；（2）單一浮選法和浮-重選法、浮選氰化法的聯(lián)合流程，其中以浮選最為重要。
鈮鉭鈹鋰：手選法、浮選法、化學(xué)或化學(xué)-浮選聯(lián)合法、熱烈選法、放射性選法、粒浮選礦法。鍶：重石社天青石選礦中最常用的方法，最普遍的結(jié)構(gòu)流程為以跳汰-搖床為主體的流程。
稀土金屬：一般采用磁選、浮選得到精礦含稀土氧化物約60%。
3.低品位錫礦用什么方法和設(shè)備進(jìn)行提純
一般使用重選法選擇錫礦；
錫礦重選的依據(jù)也是重力選礦的原理，根據(jù)錫與廢石的比重差進(jìn)行分選，由于砂錫礦中錫與廢石的比重差較大，利用重選的方法和設(shè)備即可獲得很好的選礦效果，同時(shí)就有高效，節(jié)能，環(huán)保等優(yōu)勢(shì)，設(shè)備投資小，運(yùn)營(yíng)成本低，是錫礦選礦的理想選擇。
錫礦重選的設(shè)備主要是跳汰機(jī)，有時(shí)為了提高微細(xì)粒級(jí)錫礦的回收率，也會(huì)用到搖床。砂錫礦重選的工藝流程為：篩分-跳汰-脫水。對(duì)于單體解離度較低的砂錫礦往往需要經(jīng)過(guò)兩次重選的工藝：篩分-跳汰機(jī)-棒磨-跳汰-脫水。
重選法選別砂錫礦是目前最理想，最經(jīng)濟(jì)，最有效的錫礦選礦方法，砂錫礦重選設(shè)備投資小，運(yùn)營(yíng)成本低，對(duì)環(huán)境無(wú)污染，在各大砂錫洗選廠和采錫船上均采用篩分-重選的方法處理砂錫礦，選礦效果良好，應(yīng)用十分普遍。
