表面熱處理的方法哪些(表面淬火都方式方法)
1.表面淬火都有哪些方式方法
表面淬火僅使鋼鐵工件的表面得到淬火的一種表面熱處理工藝。目的是提高工件表面的硬度、耐磨性和疲勞強度，而心部仍具有較高的韌性。常用于軸類、齒輪類等零件。操作時利用快速加熱的方法使工件表層奧氏體化，然后立即淬火使表層組織轉變?yōu)轳R氏體，心部組織基本不變。表面淬火后一般進行低溫回火。根據(jù)加熱方法不同，可分為感應加熱表面淬火、火焰加熱表面淬火、電接觸加熱表面淬火、電解液加熱表面淬火等，其中以前兩種方法應用最廣。
加熱用的能源通常有電磁感應加熱，火焰加熱，電接觸加熱及在電解液中加熱；并可采用更高密度的能源，如電子束、激光、電弧等。能源提供的能量密度越高，則表面加熱和淬硬層越薄。
1、電磁感應加熱表面淬火
鐵磁性物質(zhì)的工件處在交變磁場中時，會因感應而在內(nèi)部產(chǎn)生電流。這種電流在微小區(qū)域內(nèi)形成回路，稱之為渦流。渦流電流強度與交變磁場磁通變化率和工件材質(zhì)有關。渦流在工件中僅集中在表層，有所謂“集膚效應”。表面電流最大，向內(nèi)逐漸降低。電流值保持表面電流I0的1/e以上的厚度稱為“電流透入深度”（e為自然對數(shù)的底）。鋼鐵材料在居里溫度（磁性轉變溫度，中碳鋼約為724℃）以上由于導磁率的突然變化，電流透入深度（△）急劇增大。當被加熱材料與感應器條件相同時，△值取決于感應器中交變電流的頻率（f），對于鋼鐵材料，△≌500/(mm)。因此要根據(jù)淬火層厚度的要求選擇電流頻率。常用的感應加熱用交流電源有3種：（1）高頻。200~300kHz，采用電子管式高頻振蕩電源，淬硬層厚度一般為1~3mm。(2)中頻。500~800Hz，采用中頻發(fā)電機或可控硅變頻裝置電源，淬硬層厚度一般為6~8mm。(3)工頻。一般工業(yè)頻率50Hz，采用加熱變壓器電源，由工業(yè)電網(wǎng)供電，淬硬層厚度一般為10~20mm，其電流透入深度則可達50~70mm，適于大件的表面淬火。
電磁感應加熱表面淬火通常是將工件置于一加熱感應圈內(nèi)，感應圈通入交變電流以形成交變磁場。感應圈多用銅管制成，可以是單圈或多圈的，管內(nèi)通入冷卻水防止工作時升溫。加熱和噴冷淬火可采用連續(xù)和斷續(xù)兩種方式，皆可在圖1機構上實現(xiàn)。噴水圈設在加熱器的下方，在連續(xù)式加熱-噴冷時，工件在自旋轉（使加熱均勻）的同時向下移動，表面各部位依次加熱和淬冷；在斷續(xù)式加熱-噴冷時，工件自旋轉時位置不變，待一定面積被加熱到淬火溫度時，迅速下降并噴水冷卻。
表面淬火時的加熱溫度取決于鋼的成分（臨界點）、原始組織和加熱速度。加熱速度一般在50~500℃/s之間，屬快速加熱。由于鋼在快速加熱時奧氏體形成的動力學的特點，在加熱速度、加熱溫度、鋼的原始組織和淬火后組織、性能幾方面之間具有如圖2所示的關系。Ⅱ區(qū)為最佳規(guī)范，既具有細晶粒，又具有高硬度。Ⅰ區(qū)加熱不足，晶粒雖細小，但加熱時奧氏體形成不充分，淬火硬度不足。Ⅲ區(qū)為加熱過度，晶粒長大，硬度也因殘留奧氏體較多而略有下降。
2、火焰加熱表面淬火
將工件置于氧-乙炔（也可用天然氣等）火焰中，表面快速加熱至淬火溫度后噴水淬冷?；鹧鏈囟纫话銥?000℃左右。本法設備簡單，常用于小批、單件生產(chǎn)或零部件的維修。其設備包括：（1）噴嘴。氧-乙炔按一定比例混合，在相當高的壓力下從噴嘴小孔噴出并被點燃。噴嘴的布置，一般按工件表面制成仿形狀。（2）淬火機床。固定工件和噴嘴位置，并可控制工件（或噴嘴）的旋轉和移動。（3）燃燒控制裝置。保證氧-乙炔氣有穩(wěn)定的混合比和噴出壓力。
3、電接觸加熱表面淬火
利用觸頭（銅或石墨材質(zhì)）和工件的接觸電阻，低電壓、大電流，使觸點溫度迅速上升。將觸點以一定速度移過工件表面，即可將表層加熱至淬火溫度，并在工件自身的冷卻下淬硬。本法簡易可行，適于大件的局部表面淬火。
4、電解液加熱表面淬火
以工件作陰極，置于電解液中（常用5%~20%碳酸鈉水溶液），以電解槽為陽極，通入200~300V直流電。由于電解作用使陰極（工件）表面形成一層氫氣膜。氫氣膜具有大的電阻，溫度迅速升高，并將工件表面加熱到淬火溫度。停電后電解液將工件淬冷。本法適用于大批量生產(chǎn)工件的局部表面淬火。
2.常用的表面熱處理方法有
通過對鋼件表面的加熱、冷卻而改變表層力學性能的金屬熱處理工藝。
表面淬火是表面熱處理的主要內(nèi)容，其目的是獲得高硬度的表面層和有利的內(nèi)應力分布，以提高工件的耐磨性能和抗疲勞性能。從大的方面分，表面熱處理分為兩大類：表面淬火、表面化學熱處理。
常用的表面淬火方法有：火焰加熱表面淬火、接觸電熱表面淬火、感應加熱表面淬火等。常用的表面化學熱處理方法有：滲碳、滲氮、碳氮共滲、滲硼、滲鉻、滲銅等。
表面淬火 通過不同的熱源對工件進行快速加熱，當零件表層溫度達到臨界點以上（此時工件心部溫度處于臨界點以下）時迅速予以冷卻，這樣工件表層得到了淬硬組織而心部仍保持原來的組織。為了達到只加熱工件表層的目的，要求所用熱源具有較高的能量密度。
根據(jù)加熱方法不同，表面淬火可分為感應加熱（高頻、中頻、工頻）表面淬火、火焰加熱表面淬火、電接觸加熱表面淬火、電解液加熱表面淬火、激光加熱表面淬火、電子束表面淬火等。工業(yè)上應用最多的為感應加熱和火焰加熱表面淬火。
化學熱處理 將工件置于含有活性元素的介質(zhì)中加熱和保溫，使介質(zhì)中的活性原子滲入工件表層或形成某種化合物的覆蓋層，以改變表層的組織和化學成分，從而使零件的表面具有特殊的機械或物理化學性能。通常在進行化學滲的前后均需采用其他合適的熱處理，以便最大限度地發(fā)揮滲層的潛力，并達到工件心部與表層在組織結構、性能等的最佳配合。
根據(jù)滲入元素的不同 ，化學熱處理可分為滲碳 、滲氮、滲硼、滲硅、滲硫、滲鋁、滲鉻、滲鋅、碳氮共滲、鋁鉻共滲等。 最常用的表面熱處理工藝有感應加熱熱處理和火焰淬火，此外還有接觸電阻加熱淬火、電解加熱淬火、激光熱處理和電子束熱處理等。
接觸電阻加熱淬火 通過電極將小于 5伏的電壓加到工件上，在電極與工件接觸處流過很大的電流，并產(chǎn)生大量的電阻熱，使工件表面加熱到淬火溫度，然后把電極移去，熱量即傳入工件內(nèi)部而表面迅速冷卻，即達到淬火目的。當處理長工件時，電極不斷向前移動，留在后面的部分不斷淬硬。
這一方法的優(yōu)點是設備簡單，操作方便，易于自動化，工件畸變極小，不需要回火，能顯著提高工件的耐磨性和抗擦傷能力，但淬硬層較?。?.15~0.35毫米）。顯微組織和硬度均勻性較差。
這種方法多用于鑄鐵做的機床導軌的表面淬火，應用范圍不廣。電解加熱淬火 將工件置于酸、堿或鹽類水溶液的電解液中，工件接陰極，電解槽接陽極。
接通直流電后電解液被電解，在陽極上放出氧，在工件上放出氫。氫圍繞工件形成氣膜，成為一電阻體而產(chǎn)生熱量，將工件表面迅速加熱到淬火溫度，然后斷電，氣膜立即消失，電解液即成為淬冷介質(zhì)，使工件表面迅速冷卻而淬硬。
常用的電解液為含 5~18%碳酸鈉的水溶液。電解加熱方法簡單，處理時間短，加熱時間僅需5~10秒，生產(chǎn)率高，淬冷畸變小，適于小零件的大批量生產(chǎn)，已用于發(fā)動機排氣閥桿端部的表面淬火。
激光熱處理 激光在熱處理中的應用研究始于70年代初，隨后即由試驗室研究階段進入生產(chǎn)應用階段。當經(jīng)過聚焦的高能量密度 （10瓦/厘米）的激光照射金屬表面時，金屬表面在百分之幾秒甚至千分之幾秒內(nèi)升高到淬火溫度。
由于照射點升溫特別快，熱量來不及傳到周圍的金屬，因此在停止激光照射時，照射點周圍的金屬便起淬冷介質(zhì)的作用而大量吸熱，使照射點迅速冷卻，得到極細的組織，具有很高的力學性能。如加熱溫度高至使金屬表面熔化，則冷卻后可以獲得一層光滑的表面，這種操作稱為上光。
激光加熱也可用于局部合金化處理，即對工件易磨損或需要耐熱的部位先鍍一層耐磨或耐熱金屬，或者涂覆一層含耐磨或耐熱金屬的涂料，然后用激光照射使其迅速熔化，形成耐磨或耐熱合金層。在需要耐熱的部位先鍍上一層鉻，然后用激光使之迅速熔化，形成硬的抗回火的含鉻耐熱表層，可以大大提高工件的使用壽命和耐熱性。
電子束熱處理 70年代開始研究和應用。早期用于薄鋼帶、鋼絲的連續(xù)退火，能量密度最高可達10瓦/厘米。
電子束表面淬火除應在真空中進行外，其他特點與激光相同。當電子束轟擊金屬表面時，轟擊點被迅速加熱。
電子束穿透材料的深度取決于加速電壓和材料密度。例如，150千瓦的電子束在鐵表面上的理論穿透深度大約為0.076毫米；在鋁表面上則可達 0.16毫米。
電子束在很短時間內(nèi)轟擊表面，表面溫度迅速升高，而基體仍保持冷態(tài)。當電子束停止轟擊時，熱量迅速向冷基體金屬傳導，從而使加熱表面自行淬火。
為了有效地進行"自冷淬火"，整個工件的體積和淬火表層的體積之間至少要保持5∶1的比例。表面溫度和淬透深度還與轟擊時間有關。
電子束熱處理加熱速度快，奧氏體化的時間僅零點幾秒甚至更短，因而工件表面晶粒很細，硬度比一般熱處理高，并具有良好的力學性能。
