質(zhì)量控制方法(質(zhì)量控制方法)
1.質(zhì)量控制方法有哪些
這個問題有點大，但綜合起來說無非包括5個方面： 1、產(chǎn)品生產(chǎn)前的預(yù)防——供應(yīng)商管理、物料試用管理、進貨檢驗、通過DFMEA（設(shè)計失效模式分析與對策）、PFMEA（過程失效模式分析與對策）、CP（控制計劃）、WI（作業(yè)指導(dǎo)書）等等文件，對人、機、料、法、環(huán)、測六要素進行周密的分析評估與對策設(shè)計。
2、產(chǎn)品生產(chǎn)中的工序控制——人員資質(zhì)確認、設(shè)備點檢、物料點檢、首件檢驗等開線檢查，開線后的巡檢、工序檢驗、質(zhì)量統(tǒng)計與控制、生產(chǎn)異常處理等。 3、生產(chǎn)后的質(zhì)量分析與處理——成品入庫檢驗、庫房儲存管理、出庫管理。
4、售后服務(wù)——客戶服務(wù)管理。 5、綜合質(zhì)量管理——質(zhì)量統(tǒng)計數(shù)據(jù)分析、按80/20原則的質(zhì)量問題處理、根據(jù)持續(xù)改進原則提出的質(zhì)量改善等。
順便提一句，不同的產(chǎn)品適用不同的質(zhì)量管理體系。如ISO9000是通用的基本質(zhì)量管理體系，根據(jù)軟件產(chǎn)品的特點專門開發(fā)一個子集ISO9000-3;QS9000/TS16949專門針對汽車產(chǎn)品鏈。
行業(yè)特點決定了產(chǎn)品質(zhì)量控制方法。
2.產(chǎn)品質(zhì)量控制方法有哪些
要確定在每一個質(zhì)量控制點應(yīng)采用什么類型的檢驗方法。檢驗方法分為：計數(shù)檢驗和計量檢驗。
是對長度、高度、重量、強度等連續(xù)變量的計量。在生產(chǎn)過程中的質(zhì)量控制還要考慮使用何種類型控制圖問題：離散變量用計數(shù)控制圖，連續(xù)變量采用計量控制圖。
質(zhì)量控制的7個步驟引：
1. 選擇控制對象。
2. 選擇需要監(jiān)測的質(zhì)量特性值。
3. 確定規(guī)格標準，詳細說明質(zhì)量特性。
4. 選定能準確測量該特性值得監(jiān)測儀表，或自制測試手段。
5. 進行實際測試并做好數(shù)據(jù)記錄。
6. 分析實際與規(guī)格之間存在差異的原因。
7. 采取相應(yīng)的糾正措施。
3.質(zhì)量管理方法有哪些
全面質(zhì)量管理思想集中體現(xiàn)在PDCA循環(huán)上：
1、計劃（plan）階段：包括四個步驟，即找出存在的問題，分析產(chǎn)生問題的原因，找出主要原因、制定對策。
2、執(zhí)行（do）階段：按照制定的對策實施，并收集相應(yīng)的數(shù)據(jù)。
3、檢查（check）階段：檢查取得的效果，對改進的效果進行評價，看實際結(jié)果與原定目標是否吻合。
4、處理（Aact）階段：包括兩個步驟：即制定鞏固措施，防止問題發(fā)生；提出遺留問題和下一步打算。
常用的方法：
(1)統(tǒng)計調(diào)查表法。是利用專門設(shè)計的統(tǒng)計表對質(zhì)量數(shù)據(jù)進行收集、整理和粗略分析質(zhì)量狀態(tài)的一種方法。
(2)分層法。是將調(diào)查收集的原始數(shù)據(jù)，根據(jù)不同的目的和要求，按某一性質(zhì)進行分組、整理的分析方法。
(3)排列圖法。是利用排列圖尋找影響質(zhì)量主次因素的一種有效方法。
(4)因果分析圖法。是利用因果分析圖來系統(tǒng)整理分析某個質(zhì)量問題（結(jié)果）與其產(chǎn)生原因之間關(guān)系的有效工具。
(5)直方圖法。它是將收集到的質(zhì)量數(shù)據(jù)進行分組整理，繪制成頻數(shù)分布直方圖，用以描述質(zhì)量分布狀態(tài)的一種分析方法。
(6)控制圖。用途主要有兩個：過程分析，即分析生產(chǎn)過程是否穩(wěn)定。過程控制，即控制生產(chǎn)過程質(zhì)量狀態(tài)。
(7)相關(guān)圖。在質(zhì)量控制中它是用來顯示兩種質(zhì)量數(shù)據(jù)之間關(guān)系的一種圖形。
4.內(nèi)部質(zhì)量控制的方法包括哪些
內(nèi)部質(zhì)量控制方法是保證產(chǎn)品質(zhì)量并使產(chǎn)品質(zhì)量不斷提高的一種質(zhì)量管理方法。
它通過研究、分析產(chǎn)品質(zhì)量數(shù)據(jù)的分布，揭示質(zhì)量差異的規(guī)律，找出影響質(zhì)量差異的原因，采取技術(shù)組織措施，消除或控制產(chǎn)生次品或不合格品的因素，使產(chǎn)品在生產(chǎn)的全過程中每一個環(huán)節(jié)都能正常的、理想的進行，最終使產(chǎn)品能夠達到人們需要所具備的自然屬性和特性，即產(chǎn)品的適用性、可靠性及經(jīng)濟性。常用的質(zhì)量控制方法有分層法、調(diào)查表、因果圖、排列圖、散布圖、直方圖、控制圖 等。
質(zhì)量控制方法運用的步驟的全過程分為以下3個步驟：（1）訂立質(zhì)量標準。（2）收集質(zhì)量數(shù)據(jù)。
（3）運用質(zhì)量圖表進行質(zhì)量控制。
5.質(zhì)量管理方法都有哪些
質(zhì)量管理方法 第一條 目的： 確保產(chǎn)品質(zhì)量標準化，提高質(zhì)量水準。
第二條 范圍： 產(chǎn)品及研究開發(fā)、設(shè)計。第三條 設(shè)計質(zhì)量 管理作業(yè)流程 第四條 實施單位 工程部、業(yè)務(wù)部、質(zhì)量管理部成品科及有關(guān)單位。
第五條 實施要點 （一）工程部設(shè)計程科，依據(jù)收集的CNS、JIS、UL等國內(nèi)外有關(guān)規(guī)格的資料，以及業(yè)務(wù)部、質(zhì)量管理部回饋的市場調(diào)查，客戶要求，客戶抱怨分析等資料，設(shè)計新產(chǎn)品及改良現(xiàn)有產(chǎn)品。 （二）設(shè)計完成，要經(jīng)試作、檢驗、了解生產(chǎn)時可能發(fā)生的問題以及是否能達到設(shè)計的質(zhì)量要求。
（三）試作不合格即檢查修正，再試作。 （四）試作合格即會同有關(guān)單位制定用料標準、材料規(guī)格、零件規(guī)格、產(chǎn)品規(guī)格、作業(yè)標準、標準工時以及QC工程表。
（五）設(shè)計的新產(chǎn)品如屬客戶訂購者，則試作合格的樣品，需經(jīng)業(yè)務(wù)部送交客 戶認可后，開始受訂，由企劃室作生產(chǎn)企劃。 （六）工程資料回饋有關(guān)單位，并確實執(zhí)行規(guī)格、標準、藍圖等設(shè)計變更作業(yè)。
第六條 本辦法經(jīng)質(zhì)量管理委員會核定后實施，修正時亦同。 1.□ 進料檢驗規(guī)定 第一條 目的 確保進料質(zhì)量合乎標準，確使不合格品無法納入。
第二條 范圍 原料，外協(xié)加工品的檢驗。 第三條 進料檢驗流程 第四條 實施單位 質(zhì)量管理部進料科、加工品科、及其他有關(guān)單位。
第五條 實施要點 （一）檢驗員收到驗收單后，確依檢驗標準進行檢驗，并將進料廠商、品名、規(guī)格、數(shù)量、驗收單號碼等，填入檢驗記錄表內(nèi)。 （二）判定合格，即將進料加以標示"合格"，填妥檢驗記錄表，及驗收單內(nèi)檢驗情況，并通知倉儲人員辦理入倉手續(xù)。
（三）判定不合格，即將進料加以標示"不合格"，填妥檢驗記錄表及驗收單內(nèi)檢驗情況。并即將檢驗情況通知采購單位（物料部、采購科或外協(xié)加工科），請購單位，由其依實際情況決定是否需要特采。
1.不需特采，即將進料加以標示"退貨"，并于檢驗記錄表、驗收單內(nèi)注明退貨，由倉儲人員及采購單位辦理退貨手續(xù)。 2.需要特采，則依核示進行特采，將進料加以標示"特采"，并于檢驗記錄表、驗收單內(nèi)注明特采處理情況，以及通知有關(guān)單位辦理入庫或部分退回，或扣款等有關(guān)手續(xù)。
（四）進料應(yīng)于收到驗收單后三日內(nèi)驗畢，但緊急需用的進料優(yōu)先辦理。 （五）檢驗時，如無法判定合格與否，則即請工程部（設(shè)計工程科），請購單位派員會同驗收，來判定合格與否，會同驗收者，亦必需在檢驗記錄表內(nèi)簽章。
（六）檢驗員執(zhí)行檢驗時，抽樣應(yīng)隨機化，并不得以個人或私人感情認為合用為由，予以判定合格與否。 （七）回饋進料檢驗情況，并將進料供應(yīng)商交貨質(zhì)量情況及檢驗處理情況登記于廠商交貨質(zhì)量履歷卡內(nèi)及每月匯總于廠商交貨質(zhì)量月報表內(nèi)。
（八）依檢驗情況對檢驗規(guī)格（材料、零件）提出改善意見或建議。 （九）檢驗儀器、量規(guī)的管理與校正。
（十）進料屬OEM客戶自行待料者，判定不合格時，請業(yè)務(wù)部聯(lián)絡(luò)客戶處理。 第六條 本規(guī)定經(jīng)質(zhì)量管理委員會核定后實施，修正時亦同。
2. 制程質(zhì)量管理作業(yè)辦法 第一條 目的 確保制程質(zhì)量穩(wěn)定，并求質(zhì)量改善，提高生產(chǎn)效率，降低成本。 第二條 范圍 原料投入經(jīng)加工至裝配成品上。
第三條 制程質(zhì)量管理作業(yè)流程。 第四條 實施單位 生產(chǎn)部檢查站人員、質(zhì)量管理部制程科及有關(guān)單位。
第五條 實施要點 （一）操作人員確依操作標準操作，且于每一批的第一件加工完成后，必需經(jīng)過有關(guān)人員實施首件檢查，等檢查合格后，才能繼續(xù)加工，各組組長并應(yīng)實施隨機檢查。 （二）檢查站人員確依檢查標準檢查，不合格品檢修后需再經(jīng)檢查合格后才能繼續(xù)加工。
（三）質(zhì)量管理部制程科派員巡回抽驗，并做好制程管理與分析，以及將資料回饋有關(guān)單位。（四）發(fā)現(xiàn)質(zhì)量異常應(yīng)立即處理，追查原因，并矯正及作成記錄防止再發(fā)。
（五）檢查儀器量規(guī)的管理與校正。第六條 本辦法經(jīng)質(zhì)量管理委員會核定后實施，修正時亦同。
3. 成品質(zhì)量管理作業(yè)辦法 第一條 目的 確保產(chǎn)品質(zhì)量，使出廠的產(chǎn)品送至客戶處能保持正常良好。 第二條 范圍 加工完成的成品至出貨。
第三條 成品質(zhì)量管理作業(yè)流程。 第四條 實施單位 質(zhì)量管理部、成品科、生產(chǎn)部、物料部及有關(guān)單位。
第五條 實施要點 （一）加工完成的成品要經(jīng)過成品檢驗合格后，才能入庫或出貨。 （二）確依成品檢驗標準實施檢驗，判定不合格批則退回生產(chǎn)單位檢修，檢修后仍需再經(jīng)成品檢驗。
（三）庫存成品必需抽驗，以確保產(chǎn)品質(zhì)量，避免質(zhì)量變異的產(chǎn)品送交客戶，發(fā)現(xiàn)質(zhì)量變異即調(diào)查原因（必要時會同有關(guān)單位），作好防止再發(fā)措施，并通知生產(chǎn)單位檢修。 第六條 本辦法經(jīng)質(zhì)量管理委員會核定后實施，修正時亦同。
□ 客戶抱怨處理辦法 第一條 目的 確使客戶迅速獲得滿意的服務(wù)，對客戶抱怨采取適當?shù)奶幚泶胧?，以維持公司信譽，并謀求公司改善。 第二條 范圍 已完成交貨手續(xù)的本公司產(chǎn)品，遭受客戶因質(zhì)量不符或不適用的抱怨。
第三條 客戶抱怨的分類 （一）申訴：這種抱怨是客戶對產(chǎn)品不滿，或要求返工、更換、或退貨，于處理后不需給予客戶賠償。 （二）索賠：客戶除要求對不良品加以處理外，并依契約規(guī)定要求本公司賠償其損失，對于此種抱怨宜慎重且盡速地查明原。
6.質(zhì)量管理的方法有哪些
一、可靠性工程
二、防呆設(shè)計
三、QC七大手法
四、5W2H法
五、4M1E
六、VIA手法
七、品管圈活動（QCC）
八、統(tǒng)計手法（SPC）
九、8D手法
十、三現(xiàn)五原則
十一、FMEA（潛在失效模式及效應(yīng)分析）
十二、QFD（質(zhì)量功能展開，產(chǎn)品規(guī)劃，零部件展開，工藝計劃，生產(chǎn)計劃）
十三、田口方法（TGUCHI）
十四、品質(zhì)系統(tǒng)分析（ QIS）
十五、測量系統(tǒng)分析（MSA）
十六、6SIGMA
十七、腦力激蕩法
十八、P-D-C-A循環(huán)
